Sol linoleum : Application de la solution PU sur un sol en

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Etat du linoleum avant la pose de la solution PU Design

Linoleum après la pose de la solution PU Design

La solution PU pour redonner une nouvelle vie à ce linoleum

Problématique client :

Changer le linoleum de cette salle de classe ou le rénover.

Solution choisie :

Après estimation du coût pour opter pour un linoleum neuf plus la pose, et après avoir considéreé qu’il était simplement défraichi et non usé, la solution PU (polyuréthane) s’est révélée la plus efficace tant en terme de coût que de longévité ou d’entretien.

Avec la solution PU Design nous avons redonné vie à ce sol :

  • Protection longue durée contre l‘usure
  • Economique et écologique
  • Durée de vie manifestement plus longue
  • Aspect plus beau
  • Nettoyage d‘entretien plus facile
  • Sol se salissant moins vite

En savoir plus sur le linoleum

Le Linoleum est le résultat final de longues recherches entreprises dans le but d’obtenir un revêtement de sol répondant à la fois aux exigences de l’hygiène, du confort et de l’esthétique.

Un peu d’histoire :

Il a été inventé vers 1860 et breveté le 25 avril 1863 par l’Écossais Frederick Walton.

En 1860, Walton eut l’idée d’utiliser à la place du caoutchouc l’huile de lin qu’il transformait par un procédé d’oxydation de son invention en une masse souple et gommeuse. En 1863, l’inventeur put déposer le premier brevet d’un revêtement du sol à base d’huile de lin oxydée qu’il baptisera « linoleum ».

Fabrication :

Le procédé d’oxydation Walton qui est encore aujourd’hui la base de la fabrication du linoleum, se caractérise par le fait que l’huile de lin cuite passe au contact de l’air chaud de l’état liquide à l’état solide.

Industriellement, cette oxydation se produit dans des cellules spécialement aménagées à cet effet. Dans la partie supérieure, sont disposées en rangs serrés de nombreuses tringles de fer qui supportent un lé de toile de coton, descendant jusqu’à 50 cm du sol.

L’huile est déversée chaque jour au moyen de pompes au-dessus des toiles. Au contact de l’air chauffé à environ 40 °C et constamment renouvelé, les couches successives d’huile s’agglomèrent sur les deux côtés de la toile; au bout de quatre mois environ, les couches atteignent une épaisseur de 2 à 3 cm et l’on peut récolter la linoxyne.

La linoxyne est ensuite broyée et fondue par addition de gomme de kauri, de copal et de colophane et l’on obtient ainsi un liant appelé ciment de linoleum qui doit être entreposé pendant deux mois avant de pouvoir être utilisé. Après cette période de repos, ce ciment est malaxé avec de la poudre de liège, de la farine de bois et des matières colorantes pour former la pâte de linoleum. Les proportions du mélange, la nature et la couleur de cette pâte déterminent les propriétés qui distingueront les différentes qualités de linoleum, à savoir son degré d’élasticité et son coloris.

Dans des calandres puissantes, la pâte de linoleum est comprimée entre des cylindres chauffés, et pressée sur une bande de toile de jute pour former le linoleum uni, granité, jaspé ou marbré. Les épaisseurs les plus usuelles sont de 2, 3, et 4 mm.

Certains types de linoleum tels que les incrustés ne sont pas calandrés mais formés par des presses hydrauliques qui compriment la pâte répandue sur le tissu de jute en dessin harmonieux au moyen de pochoirs.

Les lés frais et chauds de linoleum, encore mous et souples, sont amenés dans d’immenses séchoirs où ils restent suspendus pendant plusieurs semaines à une température élevée ; puis lorsqu’ils ont la fermeté, la dureté et la solidité voulues, ils sont retirés, enroulés en unités de 10 à 30 m et préparés pour l’expédition.

(Source wikipédia)

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